Breve Manual de Serigrafía

HISTORIA

No se conoce con exactitud el lugar, ni la época, ni quién inventó este sistema de impresión, muy diferente de todos los sistemas convencionales que se han ido desarrollando a partir del descubrimiento de la imprenta.

La Serigrafía es un procedimiento de impresión que consiste en el paso de la tinta a través de una plantilla que sirve de enmascaramiento, unida a una trama tensada en un bastidor. Desde este planteamiento, siempre se ha pensado que el origen de la serigrafía es el estarcido, es decir, la impresión de dibujos o imágenes, elementos decorativos, letras, etc., dibujados previamente sobre una plantilla que, colocada sobre una superficie, permite el paso de la pintura o tinta a través de las partes vaciadas, pasando por encima una brocha, rodillo o racleta. El descubrimiento del estarcido se remonta a miles de años antes de Jesucristo, pues se ha comprobado que muchas pinturas encontradas en cuevas prehistóricas fueron hechas espolvoreando tierras coloreadas muy molidas sobre bases puestas previamente sobre las paredes.

Los antecedentes más antiguos de este sistema se han encontrado en China, Japón y en las islas Fidji, donde los habitantes estampaban sus tejidos usando hojas de plátano, previamente recortadas con dibujos y que, puestas sobre los tejidos, empleaban unas pinturas vegetales que coloreaban aquellas zonas que habían sido recortadas. Posiblemente la idea surge al ver las hojas de los árboles y de los arbustos horadadas por los insectos. En Egipto también se usaron antiguamente los estarcidos para la decoración de las Pirámides y los Templos, para la elaboración de murales y en la decoración de cerámica y otros objetos.

La llegada a Europa a partir del año 1.600 de algunas muestras de arte japonés, permitió comprobar que no habían sido hechas con el sistema de estarcido, sino con plantillas aplicadas sobre cabellos humanos muy tensados y pegados sobre un marco rectangular. Tanto en el procedimiento de la serigrafía como en el del estarcido, la mayor dificultad era la necesidad de puentes para sujetar las partes interiores de dibujos o letras en su sitio exacto, y ésta solamente podía ser evitado con un segundo estarcido.

La aplicación del sistema de impresión por serigrafía como base de la técnica actual, empieza en Europa y en Estados Unidos a principios de nuestro siglo, a base de plantillas hechas de papel engomado que, espolvoreadas con agua y pegadas sobre un tejido de organdí (algodón) cosida a una lona, se tensaba manualmente sobre un marco de madera al que se sujetaba por medio de grapas o por un cordón introducido sobre un canal previamente hecho en el marco. Colocada encima la pintura o la tinta, se arrastraba y presionaba sobre el dibujo con un cepillo o racleta de madera con goma o caucho, y el paso de la tinta a través de la plantilla permitía la reproducción de las imágenes en el soporte.

Con esta técnica se empezó, en un principio, a estampar tejidos, sobre todo en Francia, dando origen al sistema de estampación conocido por "estampación a la Lyonesa", con características parecidas pero diferentes al sistema de serigrafía. La invención de una laca o emulsión que permitía sustituir el papel engomado sobre el tejido con una mayor perfección en la impresión, inició el rápido desarrollo de este procedimiento.

Al principio, pequeños talleres en Europa y en Estados Unidos que aparecían con gran rapidez, empezaron a realizar los primeros trabajos. Inicialmente, lo que parecía un sistema elemental de reproducción animó a muchas personas a empezar estos trabajos; sin embargo, la falta de técnica y de medios y el no proseguir con las investigaciones necesarias para la mejora del procedimiento, los desanimaba hasta que lo dejaron definitivamente.

En el transcurso de la 2ª Guerra Mundial, los Estados Unidos descubrieron lo apropiado de este sistema para marcar material bélico tanto en las fábricas como en los propios frentes de guerra, habiéndose encontrado restos de talleres portátiles una vez acabada la contienda.

El desarrollo de la Publicidad y el trabajo industrial en serie a partir de los años 50, convirtieron a la serigrafía en el sistema de impresión indispensable para todos aquellos soportes que, por la composición de su materia, forma, tamaño o características especiales, no se adaptan a las máquinas de impresión de tipografía, offset, huecograbado, flexografía, etc. La impresión por serigrafía es el sistema que ofrece mayores posibilidades, como iremos viendo posteriormente, pues prácticamente no tiene ningún tipo de limitaciones.

La palabra serigrafía tiene su origen en la palabra latina "sericum"(=seda) y en la griega "graphé" (=acción de escribir, describir o dibujar). Los anglosajones emplean el nombre de Silk-screem (pantalla de seda) para las aplicaciones comerciales e industriales, y el de Serigrafía para la reproducciones artísticas, aunque en la actualidad se ha impuesto este último para todas las técnicas de impresión que tienen su origen en el tamiz, sea del material que sea: orgánico, sintético, metálico, etc.

Este sistema, por sus especiales características, permite imprimir sobre cualquier soporte: blanco, transparente o de color, grueso o fino, áspero, rugoso o suave, de forma regular o irregular, mate, semimate o brillante, pequeño o grande, de forma plana o cilíndrica, y se pueden emplear todo tipo de tintas, previamente formuladas de acuerdo con los materiales en los que se va a imprimir, con diferentes gruesos de capa por depósito de tinta, calidades opacas, transparentes, mates, semimates, brillantes, fluorescentes, reflectantes, barnices y lacas, vinílicas, acrílicas, gliceroftálicas, catalépticas o de los componentes, al agua, etc. Se aplica sobre cualquier tipo de material: papel, cartulina, cartón, cuero, corcho, metal, madera, plástico, cristal, telas orgánicas o sintéticas, fieltro, cerámica, etc., y sin ninguna limitación en el número de colores planos o tramados, pudiendo hacerse la impresión manual o por medio de máquinas.

Hoy día la perfección de este sistema es prácticamente absoluto, teniendo mayor calidad cromática y resistencia que otros sistemas más conocidos y la única limitación en la impresión de colores tramados o cuatricomías que la lineatura que se emplee en la selección. La aparición de los tejidos de poliéster, mallas metálicas de gran finura y resistencia, emulsiones y películas para clichés, ha permitido lograr una perfección en la impresión que la colocan en igualdad de condiciones con otras técnicas más sofisticadas y costosas.

APLICACIONES

Sería difícil llegar a un detalle completo de todas ellas, ya que evoluciona de forma continua precisamente por sus posibilidades de aplicación en cualquier tipo de soporte. Por tanto, vamos a detallar sólo las más utilizadas:

• En la reproducción de obra de arte. - Pinturas, dibujos, carteles,, etc.
• En la estampación de tejidos. - Camisetas, vestidos, telas, corbatas, material de deporte, calzado, lonas, y en todo tipo de ropa.
• En la impresión de plásticos. - Marquesinas, paneles, elementos de decoración, placas de señalización y marcaje, tableros de control, etc.
• En la impresión de madera y corcho, para elementos de decoración, puestas, muebles, paneles, etc.
• En la impresión de calcomanías y pegatinas. - Calcomanías al agua y secas, pegatinas en complejos o materiales autoadhesivos (papel y cloruros de polivinilo), calcomanías vitrificables para la decoración de azulejos , vidrio y cerámica.
• Decoración de cristal, para espejos y material, para todo tipo de máquinas recreativas y de juego, y en cilíndrico para frascos, botellas, envases, jeringuillas, ampollas, vasijas, etc.
• Para el flocado de todo tipo de materiales, en este caso el adhesivo se aplica también por serigrafía.
• En la producción de cartelería mural de gran formato, las vallas de publicidad exterior, por la resistencia de las tintas a los rayos ultravioleta.
• En todo tipo de materiales para decoración de escaparates, mostradores, vitrinas, interiores de tiendas, y, en cualquier escala, elementos de decoración promocionales y publicitarios.
• Decoración directa por medio de esmaltes y vitrificables de barro, cerámica, porcelana, etc.
• Etiquetas en aluminio, cartulinas, cueros, tejidos, etc.
• Producción de circuitos impresos.
• Decoración de corcho y madera.
• Rotulación y marcaje con transportadores para vehículos y material de automoción.
• Impresión de cubiertas para carpetas, libros, etc.

LOS MARCOS Y SU TENSADO

En serigrafía se utiliza como portaclisé un tejido en malla, el cual se tensa sobre un marco para asegurar una alta y pareja tensión logrando de ese modo una imagen impresa impecable. Los marcos pueden clasificarse de la siguiente manera:

• Material: marcos de madera o metálicos (acero o aluminio).
Madera: Hoy en día prácticamente en desuso debido a las características inestables del material frente al agua, los disolventes así como su fácil deformabilidad.
Acero: Se emplea por su mayor rigidez y robustez en perfiles huecos de sección cuadrada o rectangular. Deben protegerse contra la corrosión mediante galvanizado o pinturas apropiadas. Tienen el inconveniente de su gran peso.
Aluminio: Más ligero que el acero y resistente a la corrosión, le hacen el más empleado actualmente. Algunos perfiles de aluminio tienen las paredes verticales reforzadas para conferirles mayor rigidez.
Como norma general tanto para los bastidores de acero como de aluminio, se deberá cuidar que las soldaduras sean planas.

• Técnica de tensado: marcos sencillos o de autotensión. Estos últimos fueron una gran innovación en el proceso de impresión en serigrafía pues permiten modificar durante dicho proceso la tensión del tejido según lo requiera el trabajo específico de que se trate (de gran precisión) o incluso corregir el registro si fuera necesario. El mecanismo empleado para esta operación puede ser a base de barras de flotación o rotación, efectuando el ajuste girando las tuercas que a su vez hacen girar dichas barras en las que se va enrollando la malla. Ofrecen el inconveniente de su mayor costo así como su gran peso sobre todo para grandes formatos.

• Perfil del marco: Cuadrado, rectangular achatado, triangular y de perfil especial. El tamaño de los marcos está definido en función del tamaño del cliché a reproducir. Los márgenes que quedan entre éste y el borde interior del bastidor se llaman tinteros y éstos oscilan entre los 15 cm. Para los formatos más pequeños y 30 cm. Para los más grandes.

Los marcos pueden ser de diferentes formas, tamaños y materiales, pero todos tienen que tener dos cualidades fundamentales: RIGIDEZ Y PESO ADECUADO

Rigidez: La rigidez es la más importante de las dos cualidades antes mencionadas. Para que la malla que se fija y tensa al marco no se deforme y por tanto pierda tensión, éste tiene que ser lo suficientemente robusto ya que las tensiones a las que se trabaja hoy en día pueden alcanzar los 30 Kg./cm. La pérdida de tensión de la malla provoca variaciones en el registro y mala definición de la impresión.

Peso: El peso de la pantalla es un factor importante ya que debe ser manejado por el ó los operarios en el proceso de la impresión con relativa facilidad.


TEJIDO O MALLA

La pantalla es la base de la serigrafía. Está formada por un tejido (especialmente confeccionado) tensado sobre un marco. Este tejido es el elemento primordial para la correcta impresión puesto que ésta se hace a través de la malla de dicho tejido y esto es así por varias razones:

1. Porque es lo que ha dado nombre a la serigrafía.
2. Condiciona las características del trabajo a imprimir.
3. Determina la calidad del trabajo impreso.

Dada la gran cantidad de tipos y calidades de mallas existentes, es importante la elección correcta de éstas para conseguir buenas estampaciones. Para la correcta selección de la malla, se han de tener en cuenta fundamentalmente dos consideraciones: El depósito de tinta y La imagen a reproducir.

Tejidos sintéticos: Las fibras sintéticas se podrían agrupar en dos grandes grupos; las poliamidas (Nylon) y los poliésteres (Terylene). Estas fibras ofrecen una serie de ventajas como son:

1. Son fibras monofilamento y de muy poco grosor, por lo que se pueden confeccionar mallas muy finas.
2. Gran resistencia al desgaste mecánico lo que supone mayor durabilidad.
3. Gran estabilidad dimensional (especialmente el poliéster)
4. Resistencia a la abrasión tanto de los productos químicos utilizados en su recuperación y limpieza
como de los disolventes.
5. Gran uniformidad en su fabricación pudiendo conseguir tejidos de gran finura.

Las mallas sintéticas se clasifican según dos parámetros: 1) Por el número de hilos por centímetro de borde del tejido que varía de 12 a 200; y 2) Según el grado de densidad de los hilos, se nombra con las letras:

HD Fibra espesa y fuerte
T Fibra normal
M Fibra mediana
S Fibra ligera de diámetro pequeño

Con la combinación de estos dos parámetros, se definen las diferentes mallas. Cuanto mayor sea el número de hilos, el grado será mas ligero. La densidad de la malla determina el tamaño de la abertura de ésta. A mayor densidad menor abertura.

TENSADO DE LA MALLA

De todos los métodos existentes para el tensado de las mallas, podemos resumirlos en dos: mecánicos y neumáticos. Mediante el procedimiento mecánico, la malla se fija a las abrazaderas situadas alrededor del bastidor y una vez asegurada a éstas, se procede a dar tensión separando las abrazaderas del marco mediante mecanismos de manivelas que hacen girar tornillos sinfines en ambos sentidos.

El procedimiento neumático emplea una serie de pinzas colocadas alrededor del bastidor a las que se fija la malla mediante mordazas. Dichas pinzas se componen de un émbolo que al aplicarle aire comprimido, se acciona tirando de la malla hacia fuera mientras que la pinza al estar apoyada directamente sobre el bastidor, ejerce una fuerza hacia el interior evitando la deformación de éste.

La fuerza ejercida se controla mediante un manómetro permitiendo que si se montan dos circuitos de aire independientes, se puedan tensar con diferentes tensiones el largo y el ancho de la malla.

MANIGUETA

La manigueta, también llamada racla tiene por función:

- Mover o distribuir la tinta por la cara interior del marco sobre el tejido.
- Rellenar con tinta los lugares abiertos del clisé.
- Presionar la imagen a imprimir sobre el soporte de forma que la tinta se transmita, a través de la malla abierta del tejido al soporte situado debajo del marco.

Una racla consta de un mango (empuñadura de madera, metal o plástico) y de una hoja, una tira plana y recta de goma natural (Neopren) o de plástico (Vulcolian, Ulan). La hoja de la manigueta se pega, se atornilla o se aprisiona en una ranura del mango. Las maniguetas de goma natural presentan un fuerte desgaste cono efecto del roce cuando se usan largo tiempo. Las maniguetas de plástico tienen una mayor resistencia al desgaste.

Hay maniguetas con hoja embutida y también las denominadas “maniguetas de prisionero”, en las cuales la hoja de la manigueta puede quitarse y cambiarse por otra. Se recomiendan maniguetas manuales ligeras, inoxidables y fáciles de limpiar, con mango de aluminio y perfil de apriete para un rápido cambio de la hoja.

Para impresiones manuales de gran formato se prefiere la manigueta articulada, (manigueta para uso con una sola mano), que es una manigueta con guía mecánica pero de empuje manual. La rasqueta propiamente dicha se atornilla en este caso a una especie de brazo móvil que se monta en una deslizadera de acero y mediante el cual se obtiene una conducción exacta durante la tirada. Una empuñadura permite al impresor empujar la rasqueta con una sola mano a lo largo de la deslizadera y sobre el soporte.

Las hojas de la manigueta pueden obtenerse no sólo de distintos materiales, sino también de diferentes grados de dureza y distintos perfiles. Le elección de la dureza, del perfil, y de la altura de la hoja se realiza de acuerdo con la consistencia de la tinta, la lineatura del tejido, la naturaleza superficial del soporte, el espesor deseado de la capa de tinta, la forma del objeto a imprimir, el clisé utilizado, el tema de impresión, y en la impresión manual, la costumbre individual del impresor.

La dureza o elasticidad de las hojas de maniguetas se indica en “Shore”. Se suele distinguir las tres durezas de rasquetas siguientes:

- Blanda: 55 a 65º Shore
- Media: 65 a 75º Shore
- Dura: 75 a 85º Shore

Las durezas mas usuales y recomendables en general se sitúan entre 60 – 70º Shore (media). Las maniguetas mas duras son siempre las más adecuadas en impresiones de grandes formatos, líneas finas, impresiones tramadas, soportes blandos como fieltro, cartón y tintas más densas. Las maniguetas más blandas son adecuadas para las superficies grandes y desigualdades superficiales en el soporte, soportes duros como vidrio, metal y plástico y tintas más fluidas.

Perfil
Las numerosas tareas de la técnica serigráfica exigen que los cantos de la rasqueta se afilen según perfiles especiales. Para los distintos campos de aplicación hay perfiles de rasqueta con:

a) Afilado resto (perfil rectangular) para detalles y líneas finas. Impresión tramada, impresión de contornos nítidos sobre papel y cartón.
b) Afilado recto con cantos romos para cantos para capa de tinta gruesa y opaca, impresión sobre fondos oscuros, tintas luminosas a la luz del día. La impresión no es de contornos tan nítidos como con el afilado recto.
c) Afilado redondeado para mucha carga de tinta, sobre todo en impresión sobre productos textiles y materiales absorbentes.
d) Afilado en bisel para la impresión sobre materiales no absorbentes y duros, como vidrio metal, cerámica y plástico.
e) Afilado en doble bisel para la impresión semiautomática o automática sobre formas redondas o cónicas (impresión de objetos tridimensionales).


El perfil de la rasqueta determina el espesor de la capa de tinta: loas cantos vivos (afilado recto con perfil rectangular) dan lugar a poco espesor de tinta. Las rasquetas romas y redondeadas (afilado recto con cantos romos, afilado redondeado) dan lugar a una mayor carga de tinta.

En la impresión manual normal sobre superficies planas son usuales las rasquetas con afilado recto, que resultan ser suficientes para la mayoría de las tareas de impresión.

TINTAS Y SOLVENTES

Una tinta serigráfica es, básicamente, una composición de Resinas, Pigmentos y Disolventes, destinada a dar color a una impresión determinada.

- La función de los pigmentos es dar el color, propiamente dicho.
- Las resinas tienen como misión el fijar el color al soporte que estamos imprimiendo.
- Los disolventes nos permiten obtener y regular la fluidez adecuada para poder aplicar la dispersión de resinas y pigmentos, mediante el proceso serigráfico.

Los pigmentos son los que nos confieren, aparte del color, las características de transparencia u opacidad y sobre todo de estabilidad a la luz de los impresos.

Las resinas tienen una importancia capital en cuanto a transferir a la tinta las características de anclaje al soporte a imprimir. Las resinas además, confieren a la tinta diversas propiedades, como la de mayor o menor facilidad de liberar los solventes, lo que se traduce en un secado más o menos rápido.

Los disolventes como ya hemos dicho, tienen como función regular la fluidez de las tintas, para permitir su aplicación. Genéricamente, existen tres grandes grupos de tipos de disolventes empleados en las tintas serigráficas.

En las tintas al agua, se emplean como disolventes, el agua, algunos alcoholes y algunos disolventes orgánicos, que actuando como cosolventes, facilitan la formación de película de las resinas.

En las tintas convencionales se emplean disolventes orgánicos, los cuales con una adecuada selección, nos permiten regular el secado de las tintas de acuerdo con las necesidades de velocidad que tengamos. Así mismo algunos disolventes, en la impresión de determinados plásticos como el P.V C. o el poliestireno, nos permiten atacar químicamente la superficie del plástico para mejorar la adherencia de la tinta.

En las tintas de curado por U V. como disolventes se emplean generalmente monómeros, los cuales en el momento de la reacción del prepolímero con los radicales libres del Fotoiniciador, reaccionan así mismo con el prepolímero, pasando a formar parte del polímero final. Una adecuada elección de monómeros, nos permite regular además de la viscosidad de la tinta, una mayor o menor velocidad de curado y una mayor o menor flexibilidad de la película de tinta, entre otras características.

Características autosolventes de las tintas serigráficas

La propiedad de ser autosolvente, en una tinta serigráfica, es un factor muy importante, de cara a facilitar el empleo de la tinta en el momento de la impresión. Esta característica a grandes rasgos, es la posibilidad de que una tinta sea capaz de disolver con facilidad a la misma tinta seca.

La importancia de que una tinta sea autosolvente se explica por el motivo de que si una tinta es capaz de disolver los restos de tinta seca en la pantalla con facilidad, nos permitirá, por un lado mejorar la calidad de impresión impidiendo la obturación de la pantalla y por otro , nos permitirá bajar el índice de evaporación de los disolventes empleados en la formulación de la tinta, aumentando de esta manera, la velocidad de secado de la tinta sobre el soporte.

La importancia de que una tinta sea autosolvente es capital en el caso de la impresión de cuatricomías ya que, si una tinta es capaz de disolverse a sí misma, impedirá el secado de los puntos de la trama, mejorando la calidad de impresión. Para no disminuir las propiedades autosolventes de una tinta, es importante la utilización de disolventes adecuados para diluirla , ya que el empleo de disolventes no adecuados podría disminuir la facilidad de auto diluirse la tinta. Por ello, es importante consultar al fabricante de la tinta cuales son los disolventes más adecuados para diluirla.

Diferentes tipos de secado de las tintas (radiación, evaporación, reticulación)

Las tintas serigraficas, una vez depositadas sobre el soporte, tienen diferentes tipos de secado. El más común de todos es el secado por evaporación. Éste se produce, una vez depositada la tinta sobre el soporte, por la evaporación de los solventes. Esta evaporación puede acelerarse, mediante una aportación de aire caliente, facilitándose de esta manera, la evaporación de los disolventes. Por el contrario, bajas temperaturas, dificultan el secado de las tintas por evaporación. Este tipo de secado, es el habitual en las tintas de impresión de cartelería convencionales.

También puede modifcarse la velocidad de secado en este tipo de tintas, mediante la adición de disolventes a la tinta de un índice de evaporación distinto a los de los disolventes empleados en la formulación de la misma. De esta manera, adicionando disolventes "lentos", retrasaremos el secado de la tinta y por el contrario, adicionando disolventes "rápidos" aceleraremos el secado de la tinta. En las tintas de secado por evaporación, es importante la capa de tinta depositada sobre el soporte ya que lógicamente, cuanto menor sea la capa depositada menos cantidad de disolvente habrá para evaporar, lo que facilitará la eliminación del mismo.

Otro tipo de secado, en las tintas serigrafía es secado por reticulación. Éste se produce, una vez evaporados los disolventes que pudieran haber en la tinta, al finalizar una reacción química, mejorándose substancialmente las características de la película de tinta.

Las tintas más conocidas de secaje por reticulación son las de "dos componentes", las cuales tienen presente en su formulación, una resina capaz de reaccionar con un catalizador que se le incorpora en el momento de la aplicación. En este tipo de tintas, debe tenerse en cuenta el "pot life" o tiempo de vida útil de la mezcla y no emplearse nunca, una vez analizado éste.

Otro tipo de tintas de secado por reticulación, es el grupo de las llamadas "Tintas Grasas". Éste tipo de tintas, una vez finalizada la evaporación de disolventes presentes en la película de tinta, inician una reacción de oxidación con el oxígeno del aire, hasta adquirir las características finales definidas por el formulador.

Otro tipo de secado es el llamado "secado por U V " o secado por radiación. Las tintas que secan por este sistema, cada día tienen más implantación en el mercado serigráfico ya que unen las ventajas de una estabilidad total en pantalla a una gran velocidad de secado.

Este tipo de secado, se produce casi instantáneamente, al formarse una película de Polímero sobre el soporte. Ello viene motivado por el hecho que la tinta está formulada con una combinación de Prepolímeros que hacen la función de ligante o resina, Monómeros, que hacen la función de disolventes para regular la viscosidad, y aparte de los pigmentos y aditivos, un F Fotoiniciador Éste último, al recibir la luz ultravioleta, se descompone bruscamente, formando radicales libres que hacen polimerizar rápidamente al prepolímero conjuntamente con el monómero.

MÁQUINARIA Y PROCESO DE IMPRESIÓN

Para empezar a hablar de máquinas de serigrafía, tendremos que empezar por explicar, como se empezó a realizar este sistema de impresión. Las primeras prensas de serigrafía, se componían de una mesa lisa, donde se le acoplaba un soporte de madera en la parte de atrás y ésta se sujetaba al marco por medio de bisagras, estas mesas son de tipo libro, empleadas para la impresión manual, son el origen de muchas máquinas de impresión que se utilizan hoy en día.

Las máquinas más utilizadas son las de tipo libro, que se denominan también máquinas planas, porque están compuestas de una base de una impresión lisa. Una mesa ensamblada, un sistema de marco para sujetar la pantalla, sistemas para ajustar la distancia del marco con el tablero y ajustes de registro. La base de impresión lisa está hecha de material rígido, su superficie debe de ser totalmente lisa, pues cualquier deformación se acusa en la impresión, al principio se utilizaban láminas de plástico, pero en estos momentos son de aluminio, las más usadas, aunque también se emplea el acero.

El área de impresión será taladrada en intervalos de 1,5 o 5 cm. Para permitir la succión del vacío, el cual controla la sujeción del material a imprimir. La cámara de vacío se cierra en forma de caja con una estructura rígida, que facilita la necesaria rigidez. Se necesita un motor de vacío que absorbe el aire, este va instalado debajo del tablero, sobre unos soportes de goma disminuir las vibraciones, el vacío de la máquina se puede poner en marcha, bien por un interruptor o un pedal, aunque hoy se hace al bajar o subir el marco para así evitar el movimiento del soporte a imprimir.

Se necesita una mesa robusta, (actualmente, todos los fabricantes cuidan este sistema). El sistema de ajuste del marco para las máquinas de libro, para su posicionamiento, tanto abierto como cerrado, se hacen según el fabricante, al principio tenían unas pesas detrás de la parte de la pantalla que se graduaban, según el tamaño del marco, otros sistemas eran de muelles, pero las últimas generaciones se realizan con contrapesos interiores y cadenas y también mecánicamente con motores.

Sistema de guía o marco para sujetar la pantalla.

Al principio las mesas llevaban unos brazos con abrazaderas que sujetaban la pantalla directamente por medio de tornillos, más tarde la forma de sujetar la pantalla era poniéndola encima de un marco ajustable para así poder colocar las pantallas más pequeñas en su interior, aunque lo recomendable es que cada máquina trabaje con el mismo tipo de marco, y así evitar desajustes.

El sistema para ajustar la distancia entre el tablero y la pantalla, que se conoce como distancia de contacto, en las máquinas actuales viene con la propia máquina, tanto delante como detrás, este ajuste del despegue es crítico a la hora de imprimir, ya que influye en la realización de una buena impresión. En las máquinas manuales se solucionaba con unos simples tacos.

Hay dos tipos de registro, el método más usual es el compuesto por un ajuste flotante del tablero, lo cuál permite que se mueva en cuatro direcciones de lado a lado y de adelante a atrás. Realizado este ajuste, se sujeta con el método de seguro, evitando cualquier movimiento. El segundo método, consiste en el movimiento del marco, donde va la pantalla, se efectúa por los ajustes hechos en el ensamblado de dicho marco, moviéndose igualmente en cuatro direcciones.

Ensamblado de la regleta de un solo brazo.

Los tableros de impresión manual es normal que tengan una regleta de un sólo brazo. Esto facilita que el operador imprima áreas muy grandes con una simple pasada. La regleta se introduce en el soporte por medio de tornillos, el brazo corre a lo largo del soporte que cruza la pantalla. El brazo de la regleta, tiene un contrapeso para que cuando se deje de imprimir quede levantado y también para efectuar una buena extensión de la tinta, con una pequeña presión.
Hay tableros verticales que van sustituyendo a los de tipo libro, para evitar que la tinta resbale por la pantalla una vez que se eleva. En estos tableros el movimiento de la pantalla se eleva en posición horizontal por medio de cadenas en los cuatros puntos y mecánicamente. También se asegura la distancia de despegue en cada operación, así como, la colocación de la pantalla.

Este tipo de máquinas se emplean en la producción de grandes formatos, evitando que la tinta resbale al levantarse, quedando el sobrante de tinta en los márgenes laterales, así, evitarnos recoger la tinta, interrumpiendo el ciclo de impresión, en este sistema sólo hay que añadir más tintas cuando convenga.

Pasos básicos de la impresión en serigrafía:

En la siguiente secuencia se muestra de forma muy simple los pasos básicos del proceso de impresión, considerando que ya se dispone de una matriz, tinta y material para Imprimir

1 – Asegurar la matriz y sellar el bastidor.



2 – Situar el material en la posición requerida y colocar topes para el calce.



3 – Poner Tinta.



4 – Pasada de la racleta.



5 – Limpieza de la malla.



MÁQUINAS DE SERIGRAFÍA.

Las primeras máquinas eran sencillas pero gracias al mercado de la serigrafía, cada vez se van haciendo más complejas. Aunque es imposible decir que todas las innovaciones de todas las máquinas, la mayoría constan de las siguientes características:

1 - Marco de acción de libro.
2 - Elevación vertical lisa.
3 - Prensa cilíndrica.
4 - Máquina de impresión contenedores.
5 - Pantallas rotativas.
6 - Máquinas tipo carrusel

MARCO DE ACCIÓN DE LIBRO:

Este diseño está basado en las máquinas manuales sólo que más mecanizado. La pantalla abre y cierra por medio de un mecanismo, mecanizado y sincronizado, con una regleta conducida mecánicamente y un carro para la conducción de la racla.

En la mayoría de las máquinas, la tinta vuelve a la posición de pre-impresión por una guía mecánica. Esta regleta va colocada detrás de la racla. El ángulo y la presión de la regleta y de la racla se debe aplicar para efectuar una perfecta uniformidad de la tinta sobre la pantalla para realizar una buena impresión.

El principio de la impresión comienza con la pantalla abierta, para que así quede la mesa de absorción a la vista con los tres topes o guías para poder colocar el material a imprimir. La pantalla baja y la racla empieza a realizar la impresión forzando la tinta al paso por la malla, cuando termina vuelve a elevarse y la regleta cubre la pantalla de tinta mientras se eleva, y así poder mantener fresca la imagen a imprimir, quedando preparada para el próximo ciclo, se seca el material impreso y se pone el siguiente, empezando de nuevo el ciclo. Estas máquinas son conocidas como máquinas semiautomáticas, donde la acción de la pantalla y la impresión está mecanizada, pero el material a imprimir se coloca manualmente.

Hay máquinas ¾ automáticas, en las cuales solo se realiza la operación de colocar el papel, el resto, impresión y secado del material, se hace mecánicamente. También las hay automáticas, donde la entrada del material hasta su aplicación, se hace mecánicamente.

ELEVACIÓN VERTICAL PLANA:

Este sistema es el que la pantalla se eleva verticalmente de la base de impresión y su posición en horizontal a lo largo del ciclo de impresión. El control de la tinta es más eficaz y el ciclo de impresión es más rápido, ya que la pantalla sólo se eleva unos 3 m/m para permitir la alimentación.

Las características básicas de esta máquina son similares a la anterior, variando la entrada y salida del material a imprimir, hay dos tipos de máquinas de subida vertical. Una es que la base de impresión es estacionaria, donde se coloca el material en los tacones, baja la pantalla y el material es arrastrado por las pinzas a las cintas transportadoras del secadero, este sistema es tanto para máquinas, ¾ como automáticas. La segunda forma, es la que el tablero sale de su posición, para permitir un mejor ajuste de los materiales, volviendo hacia dentro, donde sigue el proceso de impresión.

La ventaja del sistema de registro en las dos modalidades expuestas, es que, la velocidad de la máquina no está limitada por la velocidad del operador, ya que mientras estás alimentando la máquina, la secuencia de impresión está teniendo lugar, sí añadiéramos un alimentador automático, esta máquina puede ser transformada en una casi automática.

La velocidad de la máquina varía, ya bien, sean ¾ o automáticas, también varían el tamaño, con áreas más pequeñas, más velocidad, a mayor tamaño baja un poco dicha velocidad, por lo tanto se fabrican máquinas de todos los tamaños.

MÁQUINAS CILÍNDRICAS:

Es un concepto diferente de la prensa plana, estás máquinas están compuestas por un tambor de vacío y perforado que tiene la guía en la parte superior del cilindro. La regleta y la racla permanecen fijos, mientras que lo que se mueve es la pantalla.

El agarre y ajuste del material funciona por medio de cintas que lo lleva hacia el tambor, donde es agarrado por las pinzas. Estas lo sostienen en contacto mientras se imprime. Debido a que el cilindro rota bajo la pantalla y ésta se mueve a través de su ciclo de impresión, forzando la racla a la tinta a pasar a través de la pantalla.

Al final de la secuencia de impresión, la hoja impresa se suelta de la pinza pasando a una cinta transportadora y el cilindro retorna a recoger otro pliego y así sigue el ciclo. Estas prensas cilíndricas suelen ser totalmente automáticas, pues hacen todo el ciclo automático, las hay con cambio pantallas automático, aunque las más usuales son de cambio de pantalla a mano, debido a que las pantallas, estas tienen un mecanismo de registro, los cambios de colores se pueden efectuar con un ajuste mínimo. Estas máquinas dependiendo del tamaño pueden alcanzar hasta velocidades de 4.000 impresiones hora.

MÁQUINAS DE IMPRESIÓN PARA OBJETOS CILÍNDRICOS:

Estas máquinas están diseñadas bajo el principio de la forma cilíndrica. El cilindro de impresión se reemplaza por el cilindro que sujeta la botella o el objeto a imprimir, el cual está soportado desde abajo por sujeciones de rodillo.

La acción es exactamente la misma que las máquinas cilíndricas, la pantalla se va deslizando por encima del objeto a imprimir y éste va rodando, mientras la regleta y rastrillo, que están en el interior de la pantalla, fuerzan la tinta para su paso.

Estas máquinas se fabrican en gran variedad de tamaños, para poder imprimir desde el más pequeño objeto como puede ser un tapón o bote de perfume hasta tambores para líquidos más grandes. Normalmente se diseñan para ajustarse a los soportes de los envases, lo cual permite gran variedad de tamaño y formatos específicos.

MÁQUINAS DE PANTALLAS ROTATORIAS:

Son diferentes a los principios convencionales de serigrafía. Aquí la pantalla tiene la forma de cilindro perforado sin cortinas, hecho de un metal ligero, que le da la rigidez y solidez por los dos aros de metal que tensan, lo que hace que se quede fija. La regleta está hueca, permitiendo que la tinta pase directamente a través de la pantalla, es decir, la tinta va en el interior de la pantalla como así la regleta.

Como la pantalla rota alrededor de la base estacionada, el soporte a imprimir, es forzado a través de la abertura, de la pantalla por debajo de la banda. Las pantallas rotatorias están hechas como las pantallas convencionales, con distintas aberturas de malla.

Hay que tener en cuenta la abertura de la malla y la densidad, pues alguna vez se emplea una malla distinta, es posible que varíe la densidad media que se deposita sobre el material a imprimir. Sin embargo, el principal control es lograr el perfecto ajuste de la racla sobre la pantalla.

El emulsionado también tiene influencia en el depósito medio (también ocurre en el sistema convencional). Los clichés se graban en la pantalla por el método de fotoemulsión directo y por la acción de láser directo. El procedimiento es similar en principio a la fabricación de clichés directos convencionales. Pero requiere una emulsión especializada y técnicas de exposición.

El proceso de montaje de pantallas, también requiere una planta especializada, el método de insolación por láser se lleva a cabo utilizando solamente pantallas de metal. Las máquinas se fabrican en tamaños standard, marcando la anchura de los materiales a imprimir. La circunferencia de la pantalla marca la longitud de la impresión.

MÁQUINAS TIPO CARRUSELL:

Están basadas sobre el principio del marco con bisagras, al principio fueran diseñadas para la impresión multicolor para prendas deportivas, camisetas. El principio consiste en una base de impresiones múltiples que rotan sobre un pivote central. Por encima de cada plancha hay una cabeza de impresión (que también rota), esta cabeza de impresión, consiste en un marco que se sujeta a la parte posterior, sobre un ángulo en forma de V, donde se sujeta por medio de tornillo, así como la regleta, y la racla sujeto a otro mecanismo para efectuar la impresión que va de adelante hacia atrás o viceversa.

El ciclo de impresión empieza colocando el material sobre la plancha plana, se realiza la primera impresión o color, gira la plancha pasando por debajo a la segunda pantalla para efectuar el segundo color, y así sucesivamente hasta completar el ciclo, que puede ser de tantos colores como mesas de impresión.

También en las máquinas (carrusel) que se denominan así, por su giro en forma de un carrusel, entre planchas hay incorporados estaciones de secado de fases; infrarrojos y unidades de refrigeración, para así efectuar una buena impresión, sin que exista un mal uso de los materiales a imprimir (este tipo de máquinas se emplea, normalmente en impresiones textiles y prendas acabadas). También hay algunos modelos para otros materiales como papel o adhesivo, normalmente para estos materiales la plancha, está agujereada para realizar la sujeción de la prenda.

Cuando todos los colores están impresos, el material es transferido al túnel de secado donde termina de secar o curar por medio de radiaciones infrarrojos o gas. Estas máquinas se diseñan en distintos tamaños, con números de tableros, que normalmente van de 4 a 16 cuerpos. Pueden ser diseñadas con unos parámetros de producción y trabajos específicos. Últimamente están apareciendo máquinas que a las mesas modulares después de los cuatro o más colores se añaden unidades de prensa para barnices UV, si son necesarios.